Магнитотвёрдые материалы требования к ним

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и .

Магнитотвердые материалы

По виду петли гистерезиса все ферромагнитные материалы можно разделить на две большие группы — магнитомягкие и магнитотвердые. К магнитомягким относят материалы, имеющие низкие значения коэрцитивной силы (Яс 4 кА/м). Магнитомягкие материалы применяются в основном для изготовления сердечников трансформаторов, магнитотвердые — для изготовления постоянных магнитов. [c.346]

При контроле на остаточной намагниченности (при снятом намагничивающем поле) выявляются дефекты из магнитотвердых материалов, у которых величина коэрцитивной силы Hj, > 800 А/м. [c.192]

Глава VII МАГНИТОТВЕРДЫЕ МАТЕРИАЛЫ [c.197]

Магнитотвердые материалы обладают коэрцитивной силой свыше 7960 а/м (100 э). Если такие материалы имеют к тому же и высокую остаточную намагниченность, то их можно применять для изготовления постоянных магнитов. Постоянные магниты, подобно электромагнитам, используют для получения постоянных магнитных полей значительной напряженности. Постоянные магниты применяют в технике уже в течение нескольких столетий, например, для изготовления магнитных стрелок компасов. [c.197]

Для магнитомягких материалов желательно, с точки зрения их применения, чтобы площадь петли гистерезиса была как можно меньше. Магнитотвердые материалы обладают широкой петлей гистерезиса. [c.90]

Магнитотвердые материалы в отличие от магнитомягких имеют существенно большие коэрцитивную силу, которая расположена в пределах от 5-10 до 5-10 А/м, и площадь петли гистерезиса. Такие магнитные материалы применяются для изготовления постоянных магнитов — источников постоянных магнитных полей, которые практически во многих случаях выгоднее, чем электромагнитные. [c.105]

На рис. 3.11 приведены кривые, характеризующие свойства магнитотвердых материалов кривая размагничивания (/) — участок гистерезисной петли, расположенный во втором квадрате кривая энергии магнита в зазоре 2). Удельная магнитная энергия поля, [c.105]

Магнитотвердые материалы по составу и способу получения подразделяют на следующие группы 1) литые высококоэрцитивные сплавы 2) металлокерамические материалы 3) магнитотвердые ферриты 3) сплавы на основе редкоземельных элементов 5) прочие магнитотвердые материалы (мартенситные сплавы, пластически деформируемые сплавы и др.). [c.106]

Другие магнитотвердые металлы. Кроме рассмотренных магнитотвердых материалов применяются наиболее старые материалы для постоянных магнитов — мартенситные стали, а также пластически деформируемые сплавы. [c.110]

Назовите важнейшие характеристики магнитотвердых материалов. [c.111]

Материалы с малым значением Не и большой магнитной проницаемостью называются магнитомягкими материалами. Материалы с большой коэрцитивной силой и сравнительной малой проницаемостью называются магнитотвердыми материалами. [c.271]

Для восстановления первоначальных магнитных свойств магнитомягкие материалы подвергают отжигу, который снимает внутренние напряжения и вызывает рекристаллизацию зерен. Магнитные свойства зависят от размера зерна. Поверхностные слои зерен вследствие искажения строения кристаллов характеризуются повышенной коэрцитивной силой. При мелкозернистом строении суммарная поверхность зерен в единице объема больше, чем при крупнозернистом материале, поэтому в материале, состоящем из мелких зерен, влияние поверхностных искажений слоев сказывается сильнее и у него коэрцитивная сила больше. Внутренние напряжения нередко связаны с наличием в материале различных загрязнений, например кислорода в чистом железе, примесей или присадок кобальта, хрома, вольфрама. Используя примеси, усложняющие кристаллическую решетку, вводя технологическую операцию закалки, а иногда добиваясь ориентации структуры доменов в магнитном поле, получают магнитотвердые материалы. При перемагничивании ферромагнетиков в переменных магнитных полях всегда наблюдаются тепловые потери энергии. Они обусловлены потерями на гистерезис и динамическими потерями. Динамические потери вызываются вихревыми токами, индуцированными в массе магнитного материала, а отчасти и так называемым магнитным последействием, или магнитной вязкостью. Потери на вихревые токи зависят от электрического сопротивления ферромагнетика. Чем выше удельное сопротивление ферромагнетика, тем меньше потери на вихревые токи. Магнитное последействие особенно заметно проявляется в магнитомягких материалах в области слабых полей. [c.272]

Общие сведения. По составу, состоянию н способу получения магнитотвердые материалы подразделяют на 1) легированные мар-тенситные стали, 2) литые магнитотвердые сплавы, 3) магниты из порошков, 4) магнитотвердые ферриты, 5) пластически деформируемые сплавы и магнитные ленты. [c.291]

Перспективные магнитотвердые материалы. Перспективными, но еще недостаточно изученными и технологически освоенными, являются магнитотвердые материалы в виде соединений или сплавов редкоземельных металлов (табл. 9-12). Как видно из табл. 9-12, эти материалы обладают очень высокими значениями коэрцитивной силы, а потому должны быть весьма стабильными в эксплуатации, не бояться тряски и ударов. [c.298]

Какие особые требования предъявляют к магнитотвердым материалам, их виды и применение [c.298]

Магнитные свойства Радиоэлектронная промышленность и некоторые отрасли приборостроения нуждаются в покрытии с самыми разнообразными магнитными свойствами Эти требования в ряде случаев могут быть удовлетворены путем использования Ni — Со — Р покрытий которые в зависимости от условий их получения, состава и структуры способны проявлять свойства как магнитомягких, так и магнитотвердых материалов Первые находят применение для элементов оперативной памяти электронно-счетных устройств а вторые используются для записи звука Для элементов оперативной памяти ЭВМ используют Ni — Со — Р-покрытия в тонких слоях [c.66]

Способ остаточной намагниченности предусматривает предварительное намагничивание детали с последующим нанесением суспензии (после снятия поля) и осмотром. Его применяют для контроля магнитотвердых материалов с величиной коэрцитивной силы //> 800 А/м. [c.31]

Широкое распространение получают и нанокристаллические магнитотвердые материалы на основе Ре —N6—В и Ре —8т—К, получаемые преимущественно методами механохимического синтеза. Высокие значения коэрцитивной силы (2000 кА/м) и магнитной энергии ((5Я)п,ах= 175 кДж/мД (см. рис. 3.20) обеспечивают их эффективное применение для изготовления постоянных магнитов небольших размеров, что важно в целях миниатюризации во многих областях техники. [c.162]

Основными показателями свойств магнитотвердых материалов являются удельная магнитная энергия W, равная половине произведения индукции и напряженности магнитного поля ВН, соответствующих заданной точке [c.536]

Литые магнитотвердые материалы — это в основном сплавы на основе Fe—А1—Ni, Fe—Al—Ni— o. Марки сплавов, химический состав, тип кристаллической структуры (равноосная, столбчатая, монокристаллическая), наличие магнитной анизотропии регламентированы ГОСТ 17809—72. Свойства сплавов приведены в табл. 36. Сплавы используют для магнитов измерительных приборов, автоматических и акустических устройств, электрических машин, магнитных муфт, опор, тормозов. [c.537]

Порошковые магнитотвердые материалы. Спеканием порошков получают дисперсионно-твердеющие сплавы системы Fe—А1—Ni—Со. Спекание магнитов, формованных из шихты тих сплавов, проводят в вакууме При температуре 1200—1300 °С в течение 1—5 ч остаточная пористость при этом составляет 3—7 % и приво-Лит к снижению параметра Ш тах-Изготовление беспористых порошковых Магнитов методом горячего прессова-йия обеспечивает повышение магнитных свойств. [c.541]

Магнитотвердые материалы. К магнитотвердым относятся материалы, которые намагничиваются до насыщения и перемагничиваются в сравнительно сильных магнитных полях напряженностью /У 10 — 10 А/м. Магнитотвердые материалы характеризуются высокими значениями коэрцитивной силы Не, остаточной индукции В, и максимальной плотности магнитной энергии ВН) тал на участке В., — Нсв размагничивания петли гистерезиса (рис. 27.1). [c.615]

Теоретически коэффициент у изменяется от 0,25 (линейная зависимость В or Н при размагничивании) до 1,0 (спинка петли гистерезиса прямоугольной формы). Практически для магнитотвердых материалов коэффициент у изменяется от 0,3 для сплавов Со—Pt до 0,7 и йолее для сплавов типа алнико. [c.200]

Высококоэрцитивное состояние mhofTix магнитотвердых материалов наиболее естественно интерпретировать на основе законов процесса вращения вектора намагниченности в малых частицах. В действительности необходимо учитывать обе теории (теорию малых частиц и теорию движения доменной стенки). [c.204]

Магнитотвердые матерна гы применяют в качестве постоянных магнитов, создающих собственное магнитное поле, в машинах малой мощности, в разных аппаратах и приборах. В ряде случаев используются весьма мелкие детали. Некоторые магнитотвердые материалы могут обрабатываться обычными металлургическими приемами — ковка, литье из других в силу особеннос1и их свойств можно получить детали только металлокерамическим или металлопластическим способом. [c.294]

Классифицировать магнитотвердые материалы можно по разным признакам. Хорошим признаком для классификации является технологичность материалы ковкие и обрабатываемые резанием материалы, не поддающиеся ковке, перерабатываемые в изделия методом фасонного литья и не обрабатывающиеся резанием, а только шлифуе- [c.306]

Литые высококоэрцитивные сплавы. Наибольшее распространение получили магнитотвердые материалы на основе железоникель-алюминиевых и железоникель-кобальт-алюминиевых сплавов, легированных различными добавками. [c.106]

Магнитотвердые материалы типа А1—Ni—Со представляют собой сплав железа с никелем (12—26 %), кобальтом (2—40 %) и алюминием (6—13 %), содержащие, кроме того, с целью улучшения магнитных свойств легирующие добавки меди (2—8 %), титана (0—9 %) и никеля (0—3 %). Сплавы, содержащие более 15 % кобальта, подвергают термомагнитной обработке, которая заключается в охлаждении сплава от высоких температур 1250—1300 °С в сильном магнитном поле, при этом возникает магнитная текстура и сплав становится магнитоанизотропным. Изотропные сплавы имеют магнитную энергию l max ДО 6 кДж/м , анизотропные — до 16 кДж/м . [c.107]

Магнитотвердые ферриты. Наибольшее распространение получили магнитотвердые материалы на основе бариевого (стронциевого) феррита BaFeijOiB (ВаО-бРеаОз) и кобальтового феррита oPej04 ( oO-FejOa). Кобальтовый феррит имеет структуру типа [c.108]

Сплав алыш с добавкой кремния называли альниси, а сплап альни с кобальтом —альнико) сплав альнико с содержанием кобальта 24 % —магнико. Каждый из этих сплавов теперь имеет марку, состоящую из буки и цифр, однако в заводских чертежах иногда можно встретить и прежние названия сплавов. Магнитные свойства магнитотвердых материалов зависят от кристаллографической и магнитной текстур. У всех магнитотвердых материалов наилучшие магнитные свойства достигаются при значительном искажении решетки. [c.293]

Области применения МВКМ определяются не только механическими, но и физическими свойствами — электрическими, магнитными, ядерны.ми, акустическими и др. В ар.мированных W-проволокой магнитотвердых материалах удается сочетать магнитные свойства с высоки.м сопротивлением ударным нагрузкам и вибрациям. Введение арматуры из W, Мо в медную и серебряную. матрицу позволяет получать износостойкие электрические контакты, предназначенные для сверхмощных высоковольтных выключателей, в которых сочетаются высокие тепло- и электропроводность с повышенным сопротивлением износу и эрозии. [c.118]

Характеристики (коэрцитивная сила, остаточная индукция Д и магнитная энергия ВН) магнитотвердых материалов типа Ре —N6 —В и Ре —8т—N и т. п. также существенно зависят от размеров зерен. Для этих материалов, использующихся, например, в качестве постоянных магнитов, важно обеспечение максимальной магнитной энергии. На рис. 3.20 показано влияние размера зерна на Д Д и быстрозакаленных сплавов Ре —N6 — [c.76]

Магнитотвердые материалы должны иметь максимальные значения следуЮ» щих параметров коэрцитивной силы Не, максимальной удельной магнитной энергии ff tnax. остаточной индУ » [c.536]

Магнитотвердые материалы приме няют в станкостроении, автомобиЛ [c.536]

Магнитотвердые материалы классифицируют по составу и основному способу получения на следующие группы магнитотвердые легированные мартепситные стали литые магнитотвердые сплавы деформируемые магнитотвердые сплавы порошковые магнитотвердые материалы (металлические, ферро- и ферриоксидиые, магпито-пластические, магнитоэластические) сплавы на основе благородных и редкоземельных металлов. Табл. 34 позволяет оценить выделенные группы магнитотвердых материалов по диапазону нормированных магнитных параметров. [c.537]

Смотреть страницы где упоминается термин Магнитотвердые материалы : [c.134] [c.644] [c.308] [c.105] [c.72] [c.291] [c.536] [c.684] Смотреть главы в:

Магнитотвердые материалы: свойства, характеристики, применение

Сегодня почти невозможно найти такую техническую отрасль, где не использовались бы магнитотвердые материалы, а также не применялись бы постоянные магниты. Это и акустика, и радиоэлектроника, и компьютерная, и измерительная техника, и автоматика, и теплоэнергетика, и электроэнергетика, и строительство, и металлургия, и любые виды транспорта, и сельское хозяйство, и медицина, и рудообогащение, и даже на кухне у каждого стоит СВЧ-печурка, разогревает пиццу. Все не перечислить, магнитотведрые материалы сопровождают нас на каждом шагу нашей жизни. И все изделия с их помощью работают по абсолютно разным принципам: двигатели и генераторы имеют свои функции, а тормозные устройства — свои, сепаратор делает одно, а дефектоскоп — другое. Наверное, полного перечня технических устройств, где использованы магнитотвердые материалы, и не существует, настолько их много.

Другие публикации:  Выезд на встречку на трамвайные пути

Какие бывают магнитные системы

Сама наша планета является исключительно хорошо отлаженной магнитной системой. По этому же принципу выстроены и все остальные. Магнитотвердые материалы имеют функциональные свойства весьма разнообразные. В каталогах у поставщиков не зря даются не только их параметры, но и физические свойства. К тому же, это могут быть материалы магнитотвердые и магнитомягкие. Например, взять резонансные томографы, где используются системы с высокооднородным магнитным полем, и сравнить с сепараторами, где поле резко неоднородно. Совсем иной принцип! Освоены магнитные системы, где поле умеет включаться и выключаться. Именно так устроены захваты. А некоторые системы даже изменяют магнитное поле в пространстве. Это всем известные клистроны и лампы с бегущей волной. Свойства магнитомягких и магнитотвердых материалов поистине волшебные. Они подобны катализаторам, практически всегда выступают как посредники, но без малейшей потери собственной энергии умеют преобразовывать чужую, превращая один вид в другой.

Например, магнитный импульс превращается в механическую энергию в работе муфт, сепараторов и тому подобного. Механическая энергия превращается с помощью магнитов в электрическую, если мы имеем дело с микрофонами и генераторами. И наоборот бывает! В динамиках и моторах магниты превращают электричество в механическую энергию, например. И это еще не все. Механическую можно превратить даже в тепловую энергию, как это делает магнитная система в работе микроволновой печи или в тормозном устройстве. Способны магнитотвердые и магнитомягкие материалы и на специальные эффекты — в датчиках Холла, в магниторезонансных томографах, в работе СВЧ-связи. О каталитическом влиянии на химические процессы можно отдельную статью писать, как в воде градиентные магнитные поля воздействуют на структуры ионов, белковых молекул, растворенных газов.

Волшебство из древности

Природный материал — магнетит — был известен человечеству несколько тысячелетий назад. Тогда еще не знали все свойства магнитотвердых материалов, а потому в технических устройствах их не использовали. Да и не было еще никаких технических устройств. Расчеты для работы магнитных систем делать никто не умел. Но на биологические объекты влияние уже было замечено. Применение магнитотвердых материалов поначалу шло сугубо в медицинских целях, пока в третьем веке до нашей эры китайцы не придумали компас. Однако лечиться с помощью магнита не перестали вплоть до сегодняшнего дня, даже несмотря на то, что постоянно ведутся дискуссии о вредности таких методов. Особо активно применение магнитотвердых материалов в медицине США, Китая, Японии. И в России есть адепты альтернативных способов, хотя величину воздействия на организм или растение замерить ни одним прибором и невозможно.

Но вернемся к истории. В Малой Азии много веков назад уже существовал старинный город Магнесия на берегах полноводного Меандра. И сегодня можно посетить его живописные развалины в Турции. Именно там был обнаружен впервые магнитный железняк, который и назван был в честь города. Довольно быстро он распространился по миру, и китайцы пять тысяч лет назад с его помощью изобрели до сей поры не умирающий прибор навигации. Теперь человечество научилось производить магниты искусственно в промышленных масштабах. Основой для них служат самые разные ферромагнетики. В университете Тарту хранится самый крупный природный магнит, способный поднять около сорока килограммов, в то время как сам весит только тринадцать. Сегодняшние порошковые — из кобальта, железа и разных других добавок, они удерживают грузы в пять тысяч раз больше, чем весят сами.

Петля гистерезиса

Существует два вида искусственных магнитов. Первый вид — постоянные, которые изготовлены из магнитотвердых материалов, свойства их никак не связываются с внешними источниками или токами. Второй вид — электромагниты. У них есть сердечник из железа — магнитомягкого материала, и по обмотке этого сердечника проходит ток, что и создает магнитное поле. Теперь нужно рассмотреть принципы его работы. Характеризует магнитные свойства петля гистерезиса для магнитотвердых материалов. Существуют достаточно сложные технологии для изготовления магнитных систем, а потому нужны сведения о намагничивании, магнитной проницаемости, о потерях энергии, когда происходит перемагничивание. Если изменение напряженности циклическое, кривая перемагничивания (изменения индукции) всегда будет выглядеть как замкнутая кривая. Это и есть петля гистерезиса. Если поле слабое, тогда петля больше похожа на эллипс.

Когда напряженность магнитного поля увеличивается, получается целая серия таких петель, заключенных друг в друга. В процессе намагничивания все векторы ориентируются вдоль, а при окончании наступит состояние технического насыщения, материал будет намагничен полностью. Петля, полученная при насыщении, называется предельной, она показывает максимально достигнутое значение индукции Bs (индукция насыщения). Когда напряженность уменьшается, сохраняется остаточная индукция. Площадь гистерезисных петель в предельном и промежуточном состоянии показывает рассеивание энергии, то есть потери на гистерезис. Это зависит более всего от частоты перемагничивания, свойств материала, геометрических размеров. Предельной петлей гистерезиса могут определяться следующие характеристики магнитотвердых материалов: индукция насыщения Bs, остаточная индукция Bc и коэрцитивная сила Нс.

Кривая намагничивания

Эта кривая является важнейшей характеристикой, поскольку показывает в зависимости намагниченность и напряженность внешнего поля. Магнитную индукцию измеряют в теслах и связывают с намагниченностью. Коммутационная кривая — основная, это место вершин на петлях гистерезиса, которые получены во время циклического перемагничивания. Так отражается изменение магнитной индукции, которое зависит от напряженности поля. Когда магнитная цепь замкнута, напряженность поля, отраженная в виде тороида, равна напряженности внешнего поля. Если магнитная цепь разомкнута, на концах магнита появляются полюса, которые создают размагниченность. Разница между этими напряженностями определяет внутреннюю напряженность материала.

На основной кривой имеются характерные участки, выделяющиеся, когда намагничивается монокристалл ферромагнетика. Первый участок показывает процесс смещения границ неблагоприятно настроившихся доменов, а на втором векторы намагниченности разворачиваются к внешнему магнитному полю. Третий участок — парапроцесс, завершающий этап намагничивания, здесь магнитное поле сильное и направленное. Применение магнитомягких и магнитотвердых материалов в большой степени зависит от характеристик, полученных с помощью кривой намагничивания.

Проницаемость и потери энергии

Чтобы охарактеризовать поведение материала в поле напряженности, нужно использовать такое понятие как абсолютная магнитная проницаемость. Существуют определения импульсной, дифференциальной, максимальной, начальной, нормальной магнитной проницаемости. Относительная прослеживается по основной кривой, поэтому такое определение не употребляется — для простоты. Магнитная проницаемость при условиях, когда Н = 0 называется начальной, и ее можно определить только при слабых полях, приблизительно до 0,1 единиц измерения. Максимум, напротив, характеризует наибольшую магнитную проницаемость. Значения нормальной и максимальной предоставляют возможность наблюдать нормальный ход процесса в каждом частном случае. В области насыщения в сильных полях магнитная проницаемость всегда стремится к единице. Все эти значения необходимы для использования магнитотвердых материалов, применяют их всегда.

Потери энергии при перемагничивании необратимы. Электричество выделяется в материале как тепло, и потери его складываются из динамических потерь и потерь на гистерезис. Последние получаются при смещении стенок доменов, когда процесс намагничивания только начинается. Поскольку магнитный материал имеет структуру неоднородную, энергия обязательно затрачивается на выравнивание стенок доменов. А динамические потери получаются в связи с вихревыми токами, возникающими в момент изменения напряженности и направления магнитного поля. Таким же образом рассеивается энергия. И потери из-за вихревых токов превосходят на высоких частотах даже потери на гистерезис. Также динамические потери получаются в связи с остаточными изменениями состояния магнитного поля после того, как изменилась напряженность. Количество потерь последействия зависит от состава, от термической обработки материала, появляются они сугубо на высоких частотах. Последействие — это магнитная вязкость, и эти потери всегда учитываются, если ферромагнетики используются в импульсном режиме.

Классификация магнитотвердых материалов

К механическим свойствам термины, говорящие о мягкости и твердости, не относятся абсолютно. Многие твердые материалы на самом деле магнитомягкие, и так же с механической точки зрения мягкие материалы вполне относятся к магнитотвердым. Процесс намагничивания у той и другой группы материалов происходит одинаково. Сначала смещаются границы доменов, потом начинается вращение в направлении все более намагничивающегося поля, а напоследок наступает парапроцесс. И вот здесь появляется разница. Кривая намагничивания показывает, что смещать границы легче, меньше затрачивается энергии, а вот процесс вращения и парапроцесс более энергоемкие. Магнитомягкие материалы намагничиваются посредством смещения границ. Магнитотвердые — за счет вращения и парапроцесса.

Форма петли гистерезиса примерно одинакова для тех и других групп материалов, индукция насыщения и остаточная тоже близки к равным, но разница существует в коэрцитивной силе, и она очень велика. У магнитотвердых материалов Нс=800 кА-м, а у магнитомягких — всего 0,4 А-м. Итого, различие огромно: в 2*106 раз. Вот потому, исходя из этих характеристик, было принято такое разделение. Хотя, нужно признать, что оно достаточно условное. Магнитомягкие материалы способны насыщаться даже в слабом магнитном поле. Применяют их в низкочастотных полях. Например, в устройствах магнитной памяти. Магнитотвердые материалы намагничиваются трудно, однако очень долго намагниченность сохраняют. Именно из них получаются хорошие постоянные магниты. Области применения магнитотвердых материалов многочисленны и обширны, некоторые перечислены в начале статьи. Есть еще одна группа — магнитные материалы для особого назначения, сфера применения их очень узка.

Подробно о магнитотвердости

Как уже говорилось, магнитотвердые материалы имеют широкую петлю гистерезиса и большую коэрцитивную силу, малую магнитную проницаемость. Они характеризуются максимальной удельной магнитной энергией, отдаваемой в пространство. И чем «тверже» магнитный материал, тем выше его сила, тем меньше проницаемость. Удельной магнитной энергии отдается самая важная роль при оценке качества материала. Постоянный магнит во внешнее пространство практически не отдает энергию при замкнутом магнитопроводе, потому что все силовые линии находятся внутри сердечника, а вне его магнитного поля нет. Чтобы по максимуму использовать энергию постоянных магнитов, внутри замкнутого магнитопровода создается воздушный зазор строго определенного размера и конфигурации.

Со временем магнит «старится», его магнитный поток уменьшается. Однако такое старение может быть как необратимым, так и обратимым. В последнем случае причинами его старения бывают удары, толчки, колебания температуры, постоянные внешние поля. Магнитная индукция снижается. Но его можно намагнитить повторно, восстановив таким образом его прекрасные свойства. А вот если постоянный магнит претерпел какие-либо структурные изменения, повторное намагничивание не поможет, старение не устранится. Но служат они долго, и велико назначение магнитотвердых материалов. Примеры буквально на каждом шагу. Это не только постоянные магниты. Это материал для хранения информации, для записи ее — и звуковой, и цифровой, и видео. Но и перечисленное — только малая часть применения магнитотвердых материалов.

Литые магнитотвердые материалы

По способу получения и по составу магнитотвердые материалы могут быть литыми, порошковыми и прочими. В их основе лежат сплавы железа, никеля, алюминия и железа, никеля, кобальта. Эти составы и являются самыми основными для того, чтобы получился постоянный магнит. Относятся они к прецизионным, поскольку количество их определяют строжайшие технологические факторы. Получаются литые магнитотвердые материалы при дисперсионном отвердении сплава, где охлаждение происходит с просчитанной скоростью от плавления до начала распада, который происходит в двух фазах.

Первая — когда состав близок к чистому железу с выраженными магнитными свойствами. Появляются как бы пластинки однодоменной толщины. А вторая фаза ближе к интерметаллическому соединению по составу, где никель и алюминий имеют низкие магнитные свойства. Получается система, где немагнитная фаза сочетается с сильномагнитными включениями с большой коэрцитивной силой. Но этот сплав недостаточно хорош по магнитным свойствам. Самым распространенным является другой состав, легированный: железо, никель, алюминий и медь с кобальтом для легирования. Бескобальтовые сплавы имеют более низкие магнитныке свойства, но они значительно дешевле.

Порошковые магнитотвердые материалы

Порошковые материалы применяются для миниатюрных, но сложной формы постоянных магнитов. Они бывают металлокерамическими, металлопластическими, оксидными и микропорошковыми. Металлокерамика особенно хороша. По магнитным свойствам уступает литым совсем немного, но несколько дороже их. Изготавливают металлокерамические магниты прессованием металлических порошков безо всякого связующего материала и спеканием их при очень высоких температурах. Порошки используются со сплавами, описанными выше, а также на основе платины и редкоземельных металлов.

Другие публикации:  Судимость директора школы

По механической прочности порошковая металлургия превосходит литье, но магнитные свойства металлокерамических магнитов все-таки получаются несколько ниже, чем у литых. На платиновой основе магниты имеют очень высокие значения коэрцитивной силы, а также параметры высоко стабильные. У сплавов с ураном и редкоземельными металлами рекордные значения максимальной магнитной энергии: предельное значение — 112 кДж на квадратный метр. Такие сплавы получаются холодным прессованием порошка до самой высокой степени плотности, далее брикеты спекаются с присутствием жидкой фазы и литья многокомпонентного состава. Простым литьем невозможно до такой степени хорошо перемешать компоненты.

Прочие магнитотвердые материалы

К магнитотвердым материалам относятся и имеющие узкоспециальное назначение. Это эластичные магниты, сплавы пластически деформируемые, материалы для носителей информации и магниты жидкие. Деформируемые магниты имеют замечательные пластические свойства, прекрасно поддаются любым видам механической обработки — штамповке, резке, обработке на станках. Но стоят такие магниты дорого. Магниты кунифе из меди, никеля и железа анизотропны, то есть намагничиваются в сторону прокатки, их применяют в виде штамповки и проволоки. Магниты викаллой из кобальта и ванадия выполняют в виде магнитной ленты высокой прочности, а также и проволокой. Этот состав хорош для очень мелких магнитов с самой сложной конфигурацией.

Эластичные магниты — на резиновой основе, в которой наполнителем служит мелкий порошок из магнитотвердого материала. Чаще всего это феррит бария. Такой способ позволяет получать изделия совершенно любой формы с высокой технологичностью. Они тоже прекрасно режутся ножницами, сгибаются, штампуютмя, скручиваются. Стоят они значительно дешевле. Магнитная резина применяется как листы магнитной памяти для ЭВМ, в телевидении, для корректирующих систем. Как носители информации магнитные материалы отвечают многим требованиям. Это остаточная индукция высокого уровня, малый эффект саморазмагничивания (иначе информация потеряется), высокое значение коэрцитивной силы. А чтобы облегчить процесс стирания записей, нужна как раз малая величина этой силы, но противоречие это убирается с помощью технологий.

Магнитные порошковые материалы

Магнитомягкие материалы – это материалы с большой магнитной проницаемостью и малой коэрцитивной силой, быстро намагничиваются и быстро теряют магнитные свойства при снятии магнитного поля. Основной магнитомягкий материал – чистое железо и его сплавы с никелем и кобальтом. Для повышения электросопротивления легируют кремнием, алюминием. Для улучшения прессуемости сплавов вводят до 1 % пластмассы, которая полностью испаряется при спекании. Пористость материалов должна быть минимальной.

Отдельно выделяется группа магнитодиэлектриков – это частицы магнитомягкого материала, разделенные тонким слоем диэлектрика – жидкого стекла или синтетической смолы. Таким материалам присущи высокое электросопротивление и минимальные потери на вихревые токи и на перемагничивание. Изготавливаются в результате смешивания, прессования и спекания, особенностью является то, что при нагреве частицы магнитного материала остаются изолированными и не меняют формы. За основу используют чистое железо, альсиферы.

Магнитотвердые материалы (постоянные магниты) – материалы с малой магнитной проницаемостью и большой коэрцитивной силой.

Магниты массой до 100 г изготавливают из порошковых смесей такого же состава, как литые магниты: железо–алюминий-никель (альни), железо–алюминий–никель–кобальт (альнико). После спекания этих сплавов обязательна термическая обработка с наложением магнитного поля.

Высокие магнитные свойства имеют магниты из сплавов редкоземельных металлов (церий, самарий, празеодим) с кобальтом.

Электроконтактные порошковые материалы

Материалы разрывных контактов должны быть тепло- и электропроводными, эрозионностойкими при воздействии электрической дуги, не свариваться в процессе работы. Контактное сопротивление должно быть возможно меньшим, а критические сила тока и напряжение при образовании дуги – возможно большими. Чистых металлов, удовлетворяющих всем этим требованиям, нет. Изготавливают контактные материалы прессованием с последующим спеканием или пропиткой пористого тугоплавкого каркаса более легкоплавким металлом (например, вольфрам пропитывают медью или серебром).

Тяжелонагруженные разрывные контакты для высоковольтных аппаратов делают из смесей вольфрам–серебро–никель или железо–медь. В низковольтной и слаботочной аппаратуре широко используют материалы на основе серебра с никелем, оксидом кадмия и другими добавками, а также медно–графитовые материалы.

Скользящие контакты широко используют в приборах, коллекторных электрических машинах и электрическом транспорте (токосъемники). Представляют собой пары трения, должны обладать высокими антифрикционными свойствами, причем контакт должен быть мягче, чем контртело и не изнашивать его, так как заменить скользящий контакт проще, чем коллектор или привод. Для обеспечения антифрикционности, в состав смесей для скользящих контактов вводят твердые смазки – графит, дисульфид молибдена, гексагональный нитрид бора. Большинство контактов электрических машин изготавливают из меди с графитом. Для коллекторных пластин пантографов используют бронзографитовые контакты (см. Бронза сплав. Бронза состав.). Контакты приборов изготавливают из серебра с графитом, серебра с палладием, никелем, дисульфидом молибдена, вольфрама с палладием.

Магнитотвердые материалы РЗМ-Со-Fe-M c повышенной температурной стабильностью

«Магнитотвердые материалы РЗМ-Со-Fe-M c повышенной

температурной стабильностью».

(НПК «Магниты и магнитные технологии»),

За последние 20-25 лет редкоземельные магниты достаточно успешно заменяют в приборах для фокусировки электронных пучков, как традиционные магнитотвердые материалы (ЮНДК, ферриты бария и стронция), так и соленоиды. Однако внедрение новых поколений редкоземельных магнитов (Sm-R-Zr-Co-Cu-Fe-M, Nd-R-Fe-Co-B-M) сдерживается отсутствием достаточной информации, необходимой для расчетов магнитных систем (МС), о физико-механических, технологических и эксплуатационных свойствах магнитотвердых материалов у значительного числа разработчиков и конструкторов приборов (в частности СВЧ-приборов) и других устройств. В данной работе на примере двух типичных редкоземельных материалов предпринята попытка восполнить этот пробел.

Сплавы следующих составов Sm0.6Gd0.2Er0.2(Co0.683Cu0.08 Fe0.21Zr0.024Ga0.003)7.35 (A) и Nd12Tb2.6Fe60.7 Co15Ti1.3Ga0.4B8 (Б) /ат.%/ получали методом вакуумной индукционной плавки. В качестве исходных компонентов использовались редкоземельные металлы (Sm, Gd, Er, Nd, Tb) чистотой 99.9%, Со, Cu, Zr, Ga – 99.99%.

Из этих сплавов изготовлены магниты по следующей технологии: гидридное диспергирование сплавов [1], тонкий помол в шаровой мельнице, прессование в магнитном поле, спекание прессовок в течение 3.6 килосекунд (кс) в протоке водорода (сплав А) и в вакууме (сплав Б) при температурах выше 1400К. Режимы термической обработки были различны для исследуемых спеченных заготовок. Для образцов типа А после спекания осуществляли обработку на твердый раствор вблизи температуры спекания в течение 11 кс с последующей закалкой и низкотемпературную обработку, включающую в себя выдержку при температуре К в течение 43 кс с последующим охлаждением до температуры 650-700К со скоростью 0.03 К/с. и выдержкой 18 кс при этой температуре. В результате формируется тонкая ячеистая микроструктура, обусловливающая высококоэрцитивное состояние, из-за задержки смещения доменных стенок на границах ячеек (рис.1, поз. 1-3). Для образцов типа Б термическая обработка включала в себя две ступени: 1175К, 7.2 кс и 825К, 3.6 кс. Первая ступень (1175К) вызвана необходимостью предотвращения существенного падения коэрцитивной силы по намагниченности (iHc) при температурах эксплуатации 375-525К. Вторая — способствует росту iHc, обусловленному уменьшением напряжений на границах зерен фазы типа РЗМ2(Fe, M)14B (рис.1, поз. 4-6).

Исследование механических, электрических и теплофизических свойств магнитов проводилось по методикам, подобным описанным в работе [2]. Плотность материалов определялась гидростатическим взвешиванием. Магнитные свойства в интервале температур 2К измерялись в замкнутой магнитной цепи на гистериографе. Температура Кюри определялась методами дифференциально-термического и термомагнитного анализов.

Испытаниям на устойчивость к механическим нагрузкам подвергались намагниченные магниты по различным режимам: синусоидальная вибрация: 10-30 Гц, 2-15g; 30-500 Гц, 15g, 3х104 сек. (виброкомплекс VP-150, DVC-500); многократные удары: n=13000, 25g, 2 удара в секунду в трех направлениях (x, y,z) (ударный стенд STT-500); одиночные удары: n=3, 100g (ударный стенд STT-500); линейные нагрузки 35g по 1200 сек. в каждом из трех (x, y,z) направлений (центрифуга СЦП 30-100). Крепление испытуемых изделий к установочным столам оборудования осуществлялось при помощи технологических приспособлений. Измерение перегрузок проводилось в непосредственной близости от изделий.

Программа климатических испытаний: на воздухе при температуре, относительной влажности и длительности выдержки соответственно 360К и 335К, 85% и 95%, 1800 кc и 900 кc; в 5% растворе NaCl при температуре 310К и длительности выдержки 86.4 кс. Испытаниям подвергались магниты типа Б с нанесенными на них следующими покрытиями: цинкфосфатное [3], цинкфосфатное + эпоксидное, Ni, Ni+Zn, Ni+Sn, Ni+Cu+Ni, Сd (суммарная величина металлических покрытий составляла 25-30 мкм), порошковые полимерные покрытия ЭК-201 и Бекрилюкс VL 5965087 фирмы «Тристан» толщиной 100-120 мкм.

Результаты эксперимента и их обсуждение.

Выбранные для исследования сплавы (А и Б), существенно отличаются друг от друга химическим составом. Они имеют и различную природу высококоэрцитивного состояния [4]. Механизм перемагничивания для сплава А – закрепление доменных границ на микронеоднородностях (в данном случае на границах ячеек) внутри зерен [5], для сплава Б – задержка зародышеобразования доменов обратного знака, как правило, на границах зерен (рис.2). Как показано ниже, это приводит к различному поведению магнитов при намагничивании (из различных исходных состояний), частичном (при стабилизации) или полном размагничивании. Для сравнения с магнитами А и Б в данной статье приведены магнитные и физико-механические характеристики [6], используемых в настоящее время в приборостроении магнитов типа RCo5 (марка КС25ЭГд, химический состав в ат.%: Sm12.5Gd3.3Er1.9Co82.3). Далее этому сплаву соответствует обозначение К.

Как видно из таблицы 1, основные магнитные параметры — iHc, остаточная индукция (Br), коэрцитивная сила по индукции (bHc), максимальное энергетическое произведение (BHmax) у магнитов А и Б выше чем у магнитов К. При этом Br и BHmax магнитов Б выше, чем у магнитов А. Однако, как следует из таблиц 1-3 и рис. 3 температурные коэффициенты магнитной индукции, коэрцитивной силы и энергетического произведения оптимальнее для магнитов А. Это объясняется более высокой температурой Кюри (1075К) сплава А (см. табл. 3).

В таблицах 4 и 5 приведены данные по электрическим, теплофизическим и механическим параметрам магнитов. Эти данные могут быть полезны при выборе материала деталей, клеев, покрытий, которые сопрягаются с магнитами. Необходимо обратить внимание на то, что, хотя эти материалы не могут быть отнесены к классу конструкционных, механические свойства магнитов Б существенно лучше (в частности, ниже хрупкость, что позволяет считать этот материал более технологичным при шлифовке, сборке и предпочтительным при эксплуатации).

Испытания на устойчивость к механическим нагрузкам подвергались намагниченные магниты обоих типов по различным режимам: синусоидальная вибрация, многократные удары, одиночные удары, линейные нагрузки.

Установлено, что после всех механических испытаний (испытания проводились последовательно на одних и тех же образцах с покрытиями и без покрытий) сохранялись целостность изделий (не были обнаружены трещины, дефекты, сколы) и магнитные характеристики.

Предварительные испытания на радиационную стойкость (облучение электронами, протонами, нейтронами и др.) магнитов показали, что при относительно невысоких дозах облучения, которые не приводят к существенному нагреву магнитов (выше допустимой рабочей температуры), не происходит изменения магнитных свойств. При высоких дозах облучения, если при этом не происходит механического разрушения магнитов, этот эффект подобен нагреву образцов выше допустимой температуры, что приводит к необратимым изменениям магнитного параметра (уменьшение поля в рабочей точке) и структурным изменениям (при нагреве выше 625К), приводящим к снижению iHc. Такие закономерности характерны для магнитов группы Б. Наши данные в основном согласуются с результатами других авторов [7].

В процессе изготовления, аттестации, стабилизации постоянных магнитов, сборки их в магнитную систему, а также демонтажа магнитов из системы, приходится осуществлять операции по намагничиванию, частичному или полному размагничиванию. Так как представленные в данной работе редкоземельные магниты имеют весьма значительную iHc (иногда более 2400 кА/м), то перечисленные операции имеют отличия по сравнению с традиционными низкокоэрцитивными магнитами типа ЮНДК (алнико) и магнитотвердыми ферритами: рекомендуемое намагничивающее поле для традиционных магнитов должно быть в 5-10 раз выше коэрцитивной силы по намагниченности. Величина намагничивающего поля зависит от предыстории магнита. ПМ может находится в частично или полностью размагниченном (знакопеременным убывающим по амплитуде полем [РПП], полем Hr, обратным намагничивающему [РОП], нагревом выше температуры Кюри [ТР], а также комбинированным способом) состоянии. Наименьшее поле требуется для намагничивания термически размагниченных ПМ. Оно составляет для магнитов типа А порядка 3200 кА/м, для магнитов типа В – 2400 кА/м. При частичном или полном размагничивании обратным полем последующее намагничивающее поле должно быть направлено в первоначальном направлении. Это позволяет существенно уменьшить величину поля. Существенно меньшие (приблизительно в 1,5 раза) магнитные поля можно использовать, если наряду с основным магнитным полем направленным вдоль текстуры прикладывать дополнительное поле перпендикулярно ей. Уменьшить величину необходимого намагничивающего поля можно при подогреве магнитов. Например, для магнитов типа А нагрев магнитов до температуры 675К уменьшает iHc более, чем в два раза (это важно для больших габаритов магнитов или МС и проще для реализации. Магниты типа В с Тс=555-615К можно размагнитить кратковременным нагревом до температуры 625-645К на воздухе (лучше в защитной атмосфере). Если же Тс магнитов типа В (магниты с повышенной температурной стабильностью, легированные кобальтом) выше 645К, то термическое размагничивание целесообразно проводить в защитной атмосфере при температуре, совпадающей с температурой термической обработки (как правило, 775-875К). Время выдержки определяется прогревом до этой температуры всего объема магнитов. Более подробно о методах намагничивания и размагничивания редкоземельных магнитов можно познакомиться в работе [8].

Другие публикации:  Коллегия адвокатов гкиров

Механическая обработка магнитов используется на различных стадиях изготовления из них отдельных элементов и магнитных систем. Из-за относительно высоких твердости и хрупкости (особенно это относится к магнитам типа Sm-Co) для обработки (резки, сверления, шлифовки) магнитов используется алмазный инструмент, что приводит к удорожанию стоимости магнитов. При изготовлении магнитов используются также электроэрозионная и анодно-химическая обработки, лазерная резка (обычно при толщинах не превышающих 3 мм). Следует при этом иметь в виду, что локальные нагрев и насыщение поверхностных слоев магнита водородом при некоторых видах обработки (например, электроэрозионной), может приводить к понижению магнитных свойств магнитов, а иногда и их разрушению. Это в наибольшей степени проявляется для мелких магнитов (массой менее 1-2 г и слаболегированных магнитов (такими боридообразующими элементами, как титан, ниобий, ванадий, молибден). Поэтому целесообразно термическую обработку осуществлять после механической. При отношении площади поверхности к объему магнита (s/v) ³ 1.9 мм-1 даже термообработка и травление не возвращает образцы в исходное состояние. Обычно после шлифовки наблюдается ухудшение магнитных свойств. Подобный негативный эффект проявляется в наибольшей степени для мелких магнитов. Для предотвращения этого обычно используют разные пути: после механической проводят термическую обработку (первичную или повторную), осуществляют травление магнита в 2% растворе азотной кислоты в течение 10-30 с, наносят тонкое (2-4 мкм) редкоземельное (Nd, Dy, Tb) покрытие [9,10].

Рассматриваемые постоянные магниты содержат в своем составе значительные количества редкоземельных элементов (25 и 33 масс.% соответственно для магнитов групп А и Б), при этом их концентрация на границах зерен (в граничных фазах, которые в значительной степени ответственны за сохранение высококоэрцитивного состояния магнитов) достигает 70-98 масс.%. Известно высокое сродство редкоземельных элементов к кислороду и водороду, что приводит при определенных условиях к образованию оксидов и гидридов. Следствием этого при неблагоприятных климатических условиях эксплуатации (повышенных влажности и температуре воздуха, в солевом тумане, водородосодержащей атмосфере и других факторах), свойства магнитов могут существенно уменьшаться, вплоть до их разрушения. В реальных условиях все это усугубляется, так как дополнительно накладываются различные механические нагрузки.

Для повышения коррозионной стойкости и технологичности изготовления магнитов, наряду с функциональными (повышающими температурную и временную стабильность) добавками Dy, Tb, Co, Ti, Mo, V, Nb, иногда дополнительно вводят хром и никель. Однако их применение весьма ограниченно из-за существенного уменьшения остаточной магнитной индукции и энергетического произведения. Поэтому лучше всего использовать защитные покрытия. Применительно к редкоземельным магнитам в промышленности используются покрытия различных химических составов. К ним следует отнести лакокрасочные (чаще на базе эпоксидных лаков), гальванические (Ni, Zn, Sn, Cu, Cd – одно или многослойные и сочетание этих элементов), полученные напылением (Al, TiN и др.) покрытия. В настоящее время нет определенного мнения о целесобразности использования того или иного покрытия и метода его нанесения на редкоземельные магниты. Это связано, видимо с тем, что еще мало исследованы физико-химические процессы, происходящие на поверхности магнита в процессе осаждения защитного покрытия. На практике чаще всего используют известные доступные способы и химические составы и выбирают наиболеее эффективное покрытие. При этом не учитываются химический и фазовый состав, а также морфология покрываемой поверхности магнита. следствием этого может быть отслоение покрытия в процессе эксплуатации даже на магнитах, успешно прошедших предварительные ускоренные испытания. Чаще всего в публикациях, посвященных этому вопросу, сообщается, что в относительно не жестких условиях (при умеренной влажности до 90% и температуре до 375К) используются эпоксидные лаки, а при более жестких (при относительной влажности более 90% и температуре более 375К) – гальванические никелевые покрытия.

Наилучшую сопротивляемость к климатическим испытаниям, проявили следующие двухслойные покрытия: цинк-фосфатное + эпоксидное, Ni+Zn, Ni+Sn. При нанесении покрытий следует обращать внимание на качество подготовки поверхности магнитов (в первую очередь, галтовка, обезжиривание, электрополировка, травление), а также предусматривать мероприятия по предотвращению гидрирования магнитов в технологическом процессе. Хотя редкоземельные магниты не предназначены для эксплуатации в водородосодержащей среде, тем не менее наибольшую стойкость (более 1200 кс) в газовой среде, содержащей 50% водорода и 50% гелия, при комнатной температуре и атмосферном давлении выдержали магниты А и Б, с покрытиями Ni+Cu+Ni или Сd.

Форма, типоразмеры, текстура магнитов связаны, в первую очередь, с их физико-ме-ханическими свойствами и особенностями технологии их изготовления. Так как фор-мообразование магнитов осуществляется в пресс-формах методами порошковой металлургии, а механическая обработка преимущественно путем шлифования алмазным инструментом, то получаемые магниты имеют, как правило, простую форму: диски, кольца, сегменты с осевой, диаметральной, реже радиальной текстурой, бруски в форме параллелепипедов, с направлением текстуры вдоль одного из ребер. Для оптимизации магнитных систем используют магниты с текстурой, направленной под углом к формообразующим поверхностям. При изготовлении кольцевых магнитов с радиальной текстурой из-за сложности создания радиального текстурующего магнитного поля при прессовании порошка, а также из-за высокой анизотропии линейного коэффициента теплового расширения вдоль и перпендикулярно текстуре (следствием этого является разрушение спеченной заготовки при охлаждении ее до комнатной температуры) используют ряд технологических приемов. При прессовании порошка создают модулированное радиальное текстурующее магнитное поле для снятия внутренних напряжений в спеченной заготовке. Это однако приводит к некоторому ухудшению магнитных свойств (на 10-15%). Сборка колец из радиально ориентированных секторов существенно усложняет технологический процесс, при этом распределение магнитного потока отлично от расчетного, особенно вблизи стыков секторных магнитов. Заданное распределение магнитного поля кольцевых магнитов с радиальной текстурой с обеспечением высокой стойкости к механическим нагрузкам можно реализовать с помощью горячего изостатического прессования в капсулах из нержавеющей стали радиально ориентированных прессовок [11]. При этом процесс уплотнения можно осуществлять совместно с закладными элементами из магнитопроводящего материала. Такую технологию изготовления применяют, когда к постоянным магнитам (или системам на их основе) предъявляются повышенные требования к устойчивости к механическим нагрузкам и коррозии, например, для использования в высокоскоростных магнитных подвесах.

Стоимость редкоземельных магнитов в абсолютных цифрах меняется со временем. Это связано, как с расширением объема производства (уменьшение цены), улучшением качества магнитов (увеличение цены), резким (иногда более, чем в два раза) изменением цен на редкоземельные металлы, а также кобальт (как уменьшение, так и увеличение). Экспоненциальный рост цены наблюдается для магнитов массой менее 2 грамм. Однако на протяжении, по крайней мере, последних пяти лет соотношение между ценами на редкоземельные магниты различных групп остается постоянным [SmCo (КС37) / SmZrCoFeCu (КC25) / NdFeB – 2/2/1]. Для последней группы магнитов понижение цены в два раза достигается за счет относительно кратковременной термической обработки, большего выхода годных магнитов после механической обработки из-за повышенных прочностных свойств по сравнению с магнитами на основе сплава самарий-кобальт, более дешевых (использование неодима и железа вместо самария и кобальта) исходных материалов. Сопоставимые цены самариевых магнитов двух групп обусловлены тем, что для ПМ КС37 (по сравнению с ПМ КС25) стоимость сырья более высокая, но менее трудоемкая технология изготовления магнитов. Эти два ценовых фактора компенсируют друг друга.

На российском рынке цена на редкоземельные магниты подвержена существенным колебаниям даже в пределах одной группы (типа). Некоторые потребители РЗМ-магнитов иногда склоняются к использованию более дешевых магнитов, хотя и уступающих по основным (Br, iHc) магнитным свойствам на 10-15%. Следует при этом иметь в виду, что понижение стоимости РЗМ-магнитов в этом случае достигается за счет использования некачественного редкоземельного сырья. Наш опыт показывает, что подобная практика приводит к существенному (в несколько раз) ухудшению экс-плуатационной стойкости магнитов (иногда даже к разрушению магнитов).

1. Kovriga A. Y., Shabalina E. V., Lukin A. A., Dormidontov A. G., Salamova A. A., Verbetsky V. N. The effect of hydrogen absorption and desorption on the magnetic properties of Nd-Fe-B type alloys // Abstract. International symposium on metal-hydrogen systems fundamentals and applications. Hangzhou, Zhejiang, China Oct. 4-9, 1998. А3:08.

2. Rabinovich Yu. M., Sergeev V. V., Maystrenko A. D., Kulakovsky V., Szymyra S., Bala H. Physical and mechanical properties of sintered Nd-Fe-B type permanent magnets // Intermetallics. 1996. V. 4. P. P. 641-645.

3. , , , , Семенова покрытия для постоянных магнитов на основе сплавов Nd-Fe-B Физика и химия обработки материалов. 1999. № 3. С. 135-138.

4. Мишин материалы // М. : Высш. Шк., 1991. С.261.

5. , , , , Некрасова высококоэрцитивных постоянных магнитов типа (Sm, Zr)(Co, Cu, Fe)z // Электронная промышленность. 1991. № 1. С. 18-23.

6. Материалы магнитотвердые спеченные. ГОСТ . М. Издательство стандартов. 1987 г.

7. Talvitie M. Production and properties of Nd-Fe-B permanent magnets // Acta Polytechnica Scandinavica, Applied Physics Series No. 187, Helsinki. 1993. P. P. 38-42.

8. , Левандовский и размагничивание магнитотвердых материалов на основе сплавов РЗМ с кобальтом // Сб. Физика магнитных материалов. Калинин. 1983 г. С. 29-45.

9. Лукин неоднородности химического состава и текстуры на магнитные свойства спеченных образцов (Nd, Dy, Tb)-(Fe, Ti)-B // Металлы. 1996. №2. С. 131-137.

10. Nishio H., Yamamoto H., Nagakura M., Uehara M. Effects of machining on magnetic properties of Nd-Fe-B system sintered magnets // IEEE Trans. on Magnetics. 1990. V. 26. No.1. P. P. 257-261.

11. , , , , , Логачев влияния горячего изостатического прессования на магнитные свойства кольцевых магнитов с радиальной текстурой // Ракетная техника. Серия 8. Вып.С. 73-78.

Таблица 1. Основные магнитные свойства сплавов Sm12.5Gd3.3Er1.9Co82.3 (К),

Leave a Reply

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *